Uma tarefa de fundamental importância para quem deseja ser um profissional atuante em Manutenção Centrada em Confiabilidade é a Análise de Falhas. Show O processo de Análise de Falhas consiste em analisar a ocorrência de um determinado problema, sua severidade e encontrar a sua causa raiz. Ou seja, a causa cabal que levou a incidência de tal falha. Há uma variedade de métodos de análise de falhas e solução de problemas usados para analisar falhas de máquinas e equipamentos. Os diferentes métodos são descritos e comparados para que os profissionais de manutenção e confiabilidade possam selecionar a ferramenta correta de análise de falhas e propor uma solução com maior eficiência e menor custo. Cada ferramenta funcionará melhor em uma determinada condição. Portanto, o profissional por trás da análise de falhas deve saber como selecionar essas ferramentas e como combina-las para chegar em uma conclusão técnicamente satisfatória e a partir daí, tomar uma ação. As ações corretivas e preventivas tomadas com base na Análise de Falhas devem responder três perguntas:
Sendo assim, apenas a escolha correta das ferramentas para análise da falhas proporcionará respostas assertivas para tais perguntas. Artigos Complementares:
Cinco Porquês na Análise de FalhasA metodologia dos Cinco porquês é usada para determinar a causa e os efeitos de uma falha específica. Ele pergunta por quê e a resposta forma a base para a próxima pergunta. Você continuará perguntando o “por quê” até chegar a algo fundamental ou completamente fora de seu controle. Em média, a causa para o problema é encontrada na resposta do quinto “por quê”. Mas isso não é uma regra, é importante que continue perguntando “por quê” até que se encontre uma causa raiz plasível para a falha em questão. Pode ser que se encontre essa causa no terceiro “por quê” ou no oitavo, por exemplo. Nem todas as falhas têm uma causa raiz única. Para determinar causas adicionais, o questionamento deve ser repetido começando sempre com uma observação diferente. Vantagens do uso dos Cinco Porquês Quando se trata de análise de falhas de componentes (rolamentos, retentores, componentes elétricos, etc.), essa ferramenta é uma ótima opção. O fato de os parâmetros de construção, manutenção e operação dos componentes estarem bem definidos pelo fabricante facilitam o processo de análise de falhas. Por outro lado, a ferramenta não funciona tão bem para causas humanas e organizacionais. O método é flexível e sem regras complexas, o que torna possível explorar melhor a elaboração das perguntas e obtenção das respostas. O sucesso da aplicação da ferramenta dependerá diretamente do conhecimento técnico dos envolvidos e também da persistência e dedicação em encontrar a causa da falha. Limitações dos Cinco Porquês Quando múltiplos caminhos dos cinco porquês são utilizados, pode haver mais de uma resposta para alguns dos porquês e a análise acaba se tornando complexa. Uma maneira de resolver este problema é, em um mesmo relatório, combinar essa ferramenta com outras citadas abaixo. Diagrama de Ishikawa / Espinha de PeixeO diagrama de Ishikawa (também conhecido como “Espinha de Peixe”) é uma ferramenta gráfica usada para identificar possíveis causas raizes e qual categoria de variações no processo representa a maior fonte de variabilidade na saída. Um diagrama de espinha de peixe completo inclui uma espinha central e ramos que se assemelham a um esqueleto de peixe. As ramificações são usadas para categorizar as causas, seja por seqüência ou função do processo. Em cada categoria, as causas potenciais são listadas e testadas para validade usando evidências ou outra ferramenta analítica. Basicamente, são seis categorias de possíveis causas:
A ferramenta visa categorizar as possíveis falhas e quando o todo o diagrama estiver todo preenchido, é possível enxergar claramente o que é de fato ou não, uma possível causa raiz. O preenchimento do Diagrama de Ishikawa começa sempre da direita para esqueda, onde é apontado qual o efeito da falha (consequência) e em seguida, as suas possíveis causas de acordo com a respectiva categoria. Vantagens do Diagrama de Ishikawa A ferramenta mostra-se eficiente em processos de análise de falhas que envolvem poucas pessoas (2 ou três). É possível usa-la em busca de causas para falhas de p Limitações do Diagrama de Ishikawa Árvore Lógica das FalhasA árvore lógica das falhas é um processo para descobrir as raízes físicas, humanas e latentes de uma falha. Começa com uma declaração de problema descrevendo a falha. A descrição precisa das falhas funcionais é fundamental para o sucesso da construção da árvore lógica. Falhas funcionais são aquelas onde o equipamento deixa de desempenhar a sua função no processo de produção. Por exemplo: Bomba Hidráulica deixou de bombear determinado fluído com a vazão requerida de projeto. Com as falhas funcionais mapeadas, deve-se desenhar uma árvore lógica de acordo com os acontecimentos correlatos às falhas. Falhas em componentes deverão descrever o efeito da falha no processo como um todo. Nesse caso, a análise começaria a partir de um modo de falha (sintoma). A segunda etapa é a lista dos modos de falha logo abaixo da descrição da falha. Um erro comum é listar todos os possíveis modos de falha. O discernimento é necessário para listar os modos de falha que são relevantes para a falha. Uma hipótese para cada modo é feita e, em seguida, cada hipótese é testada usando a evidência. Se a evidência não puder suportar a hipótese, a hipótese não é usada. Este processo é repetido até que as raízes físicas sejam alcançadas. Serão necessárias interações adicionais para chegar às raízes humanas e latentes. Vantagens da Árvore de Falhas Limitações da Árvore de Falhas O exemplo de árvore de falhas citado acima é de uma bomba que parou de bombear. A desmontagem da bomba revelou um eixo fraturado. A fratura por fadiga causando a falha da bomba começou em uma concentração de estresse. Esta foi a raiz física. Investigações posteriores descobriram que o eixo da bomba foi feito a partir de um desenho técnico que não especificava raios em locais críticos. A omissão dos raios foi a das raízes humanas. O desenho técnico do eixo da bomba foi feita como uma medida de corte de custos, para que os eixos da bomba pudessem ser feitos pelo fornecedor com um menor custo. O esforço para cortar custos foi uma das raízes organizacionais ou latentes. Diagrama de ParetoO Diagrama de Pareto (também chamado de Análise de Pareto) é uma metodologia usada para quantificar e conflitar as causas de um evento com o seu determinado efeito. Usa-se o Diagrama de Pareto na manutenção para conflitar as causas de falhas com o número de paradas de um equipamento. Ou seja, é possível enxergar quais são as causas que mais impactam na disponibilidade e confiabilidade do equipamento. O diagrama de Pareto é uma representação gráfica dos problemas do processo na ordem de classificação do mais freqüente ao o menos freqüente. Ele ilustra a frequência dos tipos de falha ou defeito. Usando a análise de Pareto, você pode decidir qual é o evento que necessita de prioridade para ser solucionado. O exemplo abaixo mostra o diagrama de Pareto aplicado para estratificar as causas de falhas em rolamentos em uma determinada indústria. Nota-se que que o número total de ocorrências foi de 2455 falhas em rolamentos e que a causa de falha merece prioridade na resolução é a “Falta de Lubrificação”, que representa 40% das falhas, com 945 ocorrências. A regra básica subjacente ao princípio de Pareto é que, em quase todos os casos, 80% do total dos problemas incorridos são causados por 20% das causas do problema. Portanto, concentrando-se no principais problemas primeiro, é possível eliminar a maioria dos problemas. Podemos aplicar a regra 80/20 a quase tudo:
Artigo: Como elaborar um Diagrama de Pareto. Leia também: [ess_grid alias=”blog-masonry-2″][/ess_grid] Quais ferramentas podem ser utilizadas para a análise de falhas?Sendo assim, vamos entender sobre 5 principais ferramentas e métodos que são fundamentais para essa análise de falhas.. Análise: os 5 porquês. ... . Análise: Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe) ... . Análise: Árvore Lógica das falhas. ... . Análise: Diagrama de Pareto. ... . Análise: Diagnóstico IA.. O que é a ferramenta FMEA?A sigla FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pode ser traduzida para Análise de Modos de Falha e seus Efeitos. Assim, quando falamos o que é FMEA, trata-se de uma metodologia que permite analisar possíveis falhas e o que sua ocorrência poderia causar dentro de uma indústria.
O que é FMEA na manutenção?O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final.
Quais são as ferramentas usadas para a análise de causa?Entre as ferramentas mais utilizadas para análise de causa raiz estão o Diagrama de Ishikawa, o Diagrama de Pareto e o método dos 5 Porquês.
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